Chute de marchandise, collisions, accidents du travail, produits dangereux, etc. le stockage dans un entrepôt logistique peut présenter de multiples risques. Dès lors, certaines précautions sont indispensables pour assurer la sécurité des personnes et des biens.
Présentation dans cet article des principales règles de stockage à respecter dans un entrepôt.
Les règles et normes de stockage
La législation prévue par le Code du Travail
Le Code du Travail est clair sur le sujet, l’employeur a l’obligation d’assurer la sécurité de son entrepôt.
On peut citer les textes suivants :
- Obligation de sécurité de l’employeur : Article L. 4121-1 : « L’employeur prend les mesures nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la santé physique et mentale des travailleurs » ;
- Article L. 4321-1 : « Les équipements de travail et les moyens de protection mis en service ou utilisés dans les établissements destinés à recevoir des travailleurs sont équipés, installés, utilisés, réglés et maintenus de manière à préserver la santé et la sécurité des travailleurs, y compris en cas de modification de ces équipements de travail et de ces moyens de protection » ;
- Équipements de travail : Article R. 4321-1 : « L’employeur met à la disposition des travailleurs les équipements de travail nécessaires, appropriés au travail à réaliser ou convenablement adaptés à cet effet, en vue de préserver leur santé et leur sécurité ».
Par ailleurs, des lois complémentaires issues du Code de l’environnement s’appliquent également en cas d’entreposage de produits dangereux (produits combustibles, explosifs, inflammables, etc.).
Les normes de stockage de l’AFNOR
Les normes de L’Association française de normalisation (AFNOR) définissent les règles de sécurité et de conception applicables aux rayonnages métalliques et aux installations de stockage en général. Par exemple, la norme NF EN 15 512 concerne la conception, les modes de calcul des structures et les résistances mécaniques des différents composants des rayonnages à palettes type latéral.
Bon à savoir : l’Assurance Maladie propose une liste de recommandations par secteur d’activité dédiée à la prévention des risques professionnels.
Les mesures à prendre pour sécuriser un entrepôt logistique
Sécuriser les rayonnages
Avant toute installation de rayonnage, une étude du sol doit être effectuée. Il faut s’assurer que tous les rayonnages soient solidement ancrés au sol pour éviter tout risque de basculement des structures. La capacité de charge maximale doit être calculée avec précision en fonction des marchandises stockées.
Les rayonnages types racks à palettes, racks cantilever, rayonnages métalliques, etc. doivent être régulièrement inspectés pour détecter toute détérioration, déformation ou dommage. Il faut notamment procéder à la vérification des échelles, des lisses, des montants, des traverses et des platelages.
Des filets de sécurité ou des barrières permettent de prévenir la chute de marchandises, particulièrement dans les zones de picking ou les niveaux supérieurs des installations.
Il est aussi possible d’installer des accessoires de protection de rack comme les sabots de protection ou encore des protections latérales. Ces derniers permettent d’éviter les dommages de collisions avec les engins de manutention type chariot élévateur.
Mise en place d’une signalétique de sécurité
Une signalétique adaptée permet de réduire les risques d’accidents, mais aussi d’améliorer l’efficacité des opérations.
Voici quelques éléments à intégrer dans votre entrepôt :
- Panneaux d’indication : Ils doivent être placés à des endroits stratégiques pour indiquer les zones de stockage, les sorties de secours, les équipements de sécurité, et les points de rassemblement en cas d’urgence.
- Marquage au sol : peintures ou adhésifs pour délimiter les zones de passage des piétons et des zones réservées aux véhicules de manutention. Le marquage au sol peut également servir à indiquer les emplacements de stockage et les sens de circulation pour éviter les collisions.
- Panneaux d’avertissement : pour signaler les risques spécifiques, comme les charges lourdes, les zones de hauteur restreinte, ou les matières dangereuses.
- Instructions de sécurité : Afficher des procédures claires pour l’utilisation des équipements et pour la conduite à tenir en cas d’accident ou d’urgence.
La sécurité anti-incendie
Voici les principales mesures anti-incendie en entrepôt :
- Installation de systèmes de détection et d’alarme (détecteurs de fumée et de chaleur) ;
- Présence d’extincteur adaptés aux types de matériaux stockés (eau, mousse, poudre, CO2) et formation du personnel à leur utilisation ;
- Systèmes de sprinklers ;
- Voies d’évacuation clairement marquées ;
- Formations et exercices d’évacuations réguliers ;
- Stockage sécurisé des produits inflammables ;
- Inspections régulières de l’ensemble des équipements électriques et des machines.
Le stockage des produits dangereux
Le stockage des produits toxiques, inflammables, corrosifs doit respecter des mesures de sécurité strictes.
Tous les produits dangereux doivent être clairement identifiés avec des étiquettes résistantes et lisibles, indiquant la nature du danger.
Le stockage doit se faire dans des rayonnages de rétention adaptés avec notamment la présence de bacs de rétention résistants à la corrosion et étanches. Ces derniers empêchent la propagation des substances et facilitent leur récupération ou leur élimination.
Par ailleurs, ces produits dangereux doivent être isolés des autres marchandises.
Une ventilation adéquate doit être mise en place pour diluer les éventuels vapeurs ou gaz toxiques.
Enfin, vous pouvez limiter l’accès aux zones de stockage des produits dangereux au personnel formé pour.
La formation des opérateurs
Pour rappel, l’employeur doit assurer la sécurité de ses salariés et collaborateurs. Pour ce faire, de nombreuses formations à la prévention des risques professionnels existent : travail en espace confiné, conduite d’engin de manutention, risques liés au port de charge, etc.
Les règles d’optimisation des stocks en entrepôt
Les systèmes LIFO et FIFO
Les systèmes LIFO (Last In, First Out) et FIFO (First In, First Out) sont deux méthodes d’optimisation des stocks très utilisées en entrepôt. Elles influent directement sur la gestion des inventaires et la rotation des produits.
- FIFO (First In, First Out) :
FIFO est une méthode de gestion des stocks où les premiers articles stockés sont les premiers à être expédiés. Cette méthode est particulièrement pertinente pour les produits périssables ou ceux qui ont une date d’expiration, comme les aliments, les médicaments et certains produits chimiques.
FIFO réduit les risques de péremption des produits et aide à maintenir la qualité des articles en assurant que les stocks les plus anciens sont utilisés en premier. Elle facilite également une meilleure prévision et gestion des stocks en éliminant les anciens lots plus rapidement.
Pour mettre en œuvre efficacement FIFO, l’organisation spatiale des stocks doit permettre un accès facile et logique aux articles les plus anciens, souvent via des allées ou des systèmes de rayonnages conçus pour cet effet.
- LIFO (Last In, First Out) :
LIFO est une méthode de gestion des stocks où les derniers articles stockés sont les premiers à sortir. Cette méthode peut être utilisée pour les produits non périssables ou ceux dont la valeur ne diminue pas avec le temps.
La mise en œuvre de LIFO nécessite souvent moins de mouvements de stock, car les nouveaux produits sont ajoutés et retirés du même endroit. Cependant, elle peut requérir un suivi rigoureux.